دانلودپروژه مال – طراحی یک سیستم انبار‌داری ۲۷ ص

دانلودپروژه مال – طراحی یک سیستم انبار‌داری ۲۷ ص

نام فایل : پروژه مال – طراحی یک سیستم انبار‌داری ۲۷ ص

فرمت : .doc

تعداد صفحه/اسلاید : ۳۱

حجم : ۱ مگابایت

پروژه مالی:
طراحی یک سیستم انبار‌داری
سازمان انبارها :
نظر به این که قسمت عمده ای از منابع نقدی شرکتهای تولیدی، به مصرف سرمایه گذاری برای موجودیهای مواد می‌رسد، اگر از روشهای انبارداری مطمئن و منظمی استفاده نشود، زیانهای جبران ناپذیری ببار خواهد آمد. به عنوان مثال، نداشتن موجودی مواد به حد کافی، موجب وقفه‌های زیان آوری در تولید می‌ شود و با خریدهای فوری برای جلوگیری از این وقفه ها نیز هزینه ‌های تولید افزایش می‌یابد. اگر مواد، بیش از حد مطلوب خریداری شده باشد، باعث رکود سرمایه و افزایش هزینه‌های انبارداری و نیابی مواد می‌شود.
روش انبارداری باید طوری طراحی گردد که از حیف و میل، فاسد شدن و افت نامناسب مواد جلوگیری شود و نقل تولیدی، به آسانی صورت گرفته، هزینه آن نیز به حداقل کاهش یابد.
مسئولیت امور انبار و نگهداری موجودیهای جنسی به عهده انباردار است. او باید تجربه و دانش کافی در روشهای انبارداری، لیاقت و کفایت اداره عملیات را دارا باشد و امانت داری او مورد تأیید قرار گیرد. انبارها در مؤسسات تولیدی با توجه به تولید و دامنه فعالیت کارخانه، به دو نوع مرکزی ( اصلی) و فرعی تقسیم می‌شوند. در کارخانه‌های بزرگ تولیدی به علت حجم زیاد تولید، ساختمان انبار مرکزی را نمی توان نزدیک کلیه واحدهای تولیدی احداث نمود. لذا در هر واحد تولیدی انبار فرعی ایجاد می‌گردد و انبار مرکزی هر چندوقت یک بار، مواد مورد نیاز واحدهای مختلف تولیدی را به انبار همان واحد ارسال می‌نماید. در این صورت، برای اداره انبارهای فرعی، به انباردانی نیاز است که مسئولیت اداره این انبارها زیر نظر انباردار به عهده بگیرند.
وظایف انباردار:
تکمیل و ارسال برگ درخواست خرید مواد، ملزومات و لوازم یدکی به اداره خرید با توجه به تعداد موجودی در انبار (فرم شماره ۱):
تحویل گرفتن مواد وارده به انبار پس از اطمینان از مطابقت آن با مشخصات در برگ سفارش و ثبت مقدار آن در کارت مواد و ( فرم شماره ۲) وصدور برگ رسید مواد (فرم شماره ۳) حداقل در ۳ نسخه ؛
قرار دادن مواد دریافتنی با توجه به مشخصات و نوع آن، در محل مناسب و طبقه بندی و کدگذاری آنها؛
صدور مواد از انبار بنا به تقاضای قسمتهای مختلف تولید در مقابل حواله انبار معتبر (فرم شماره ۴)؛
تطبیق مانده کارتهای مواد با موجودی واقعی در انبار؛
تهیه گزارش مواد ناباب وکم مصرف برای اطلاع مدیران؛
حفظ و نگهداری از موجودیها.
تذکر: در بعضی از مؤسسات تولیدی ممکن است برگ درخواست خرید مواد به وسیله دوایر تولیدی، مهندسی تولید و یا دایره تعمیرات، تکمیل و ارسال شود.
عوامل مؤثر در تکمیل و ارسال برگ درخواست سفارش مواد: مقدار موادی که باید در انبار نگهداری شود، به عواملی مانند مصرف روزانه، مدت رسیدن سفارش به انبار، با صرفه ترین مقدار سفارش و هزینه‌های نگهداری مواد، بستگی مستقیم خواهد داشت. بنابراین، انباردار باید هنگام تکمیل برگ درخواست مواد، ضمن توجه به عوامل فوق، حد تجدید سفارش، حداقل و حداکثر موجودی را مد نظر قرار دهد.
حد تجدید سفارش مواد: مقدار یا تعدادی است بین حداقل و حداکثر موجودی که به محض تقلیل موجودی به آن میزان، باید به خرید مواد مبادرت نمود تا اطمینان حاصل شود که مواد خریداری شده قبل از رسیدن به سطح حداقل، به انبار خواهد رسید. حد تجدید سفارش، به دو عامل حداکثر مقدار مصرف روزانه مواد و مدت تحویل موادسفارش شده، بستگی مستقیم دارد. حد تجدید سفارش از رابطه زیر بدست می‌آید.
حداکثر مصرف روزانه مواد × حداکثر مدت وصول مواد= حد تجدید سفارش
حداقل موجودی : حداقل موجودی مواد، عبارت از تعداد یا مقداری است که باید همواره در انبار موجود باشد و حتی المقدور، موجودی انبار از آن مقدار کمتر نشود. میزان حداقل موجودی مواد با توجه به عوامل زیر مشخص می‌شود :
مصرف روزانه مواد : معمولا مواد مورد نیاز قسمتهای مختلف تولید، روزانه از انبار صادر و تحویل کارخانه می‌گردد. بنابراین، مقدار مواد مصرفی مستقیما به مقدار یا تعداد تولید روزانه بستگی خواهد داشت. به این ترتیب، هر چه میزان تولید افزایش یابد مقدار مواد مصرفی نیز افزایش خواهد یافت.
زمان لازم برای دریافت سفارش جدید: مواد مورد نیاز کارخانه، از طریق سفارشات داخلی یا خارجی تهیه می‌گردد. معمولا برای تهیه مواد از داخل کشور به زمان کمتری نیاز است و حال آن که تهیه مواد از خارج، مستلزم تشریفات بیشتری از قبیل گشایش اعتبار، حمل و نقل دریایی و زمینی و ترخیص مواد از گمرک می‌باشد که این عملیات موجب می‌شود مواد درخواستی دیرتر به انبار برسد.
بنابراین، برای پیش بینی زمان دریافت مواد باید نحوه تهیه آن در نظر گرفته شود.
ضمنا، از آنجا که مقدار مصرف روزانه و مدت رسیدن مواد به انبار در طول دوره مالی ثابت نیست، برای محاسبه حداقل موجودی مواد، متوسط این دو عامل در نظر گرفته می‌شود.
(متوسط مصرف روزانه×متوسط مدت تحویل)-حد تجدید سفارش= حداقل موجودی مواد
با صرفه ترین مقدار سفارش: با صرفه ترین مقدار یا تعداد سفارش، عبارت از مقدار موادی است که به منظور به حداقل رساندن هزینه‌های سالانه مربوط به موجودیها، سفارش داده می‌شود؛ زیرا بسیاری از این قبیل هزینه ها به مقدار سفارش آن مواد بستگی دارد.
معمولا مؤسسات تولیدی،مواد مورد نیاز را به صورت عمده، خریداری می‌نمایند. این عمل، موجب می‌شود که بهای هر واحد مواد خریداری شده کاهش یافته، و در هزینه‌های مربوط به خرید موادف مانند : هزینه گشایش اعتبار، هزینه استعلام بها، هزینه حمل ونقل، صرفه جویی گردد. از سوی دیگر، خریدهای عمده، موجب افزایش هزینه نگهداری مواد( هزینه‌های انبارداری) و نیز راکد ماند نقدینگی واحد تولیدی می‌شود و گاه با خطر کاهش قیمت موجودی مواد مواجه می‌گردد. بر عکس، اگر سفارش خرید مواد، به دفعات و به صورت جزیی انجام شود، هزینه سفارش افزایش ولی در مقابل هزینه نگهداری کاهش می‌یابد و احتمال خطر کاهش قیمت موجودی مواد از بین می‌رود.
با صرفه ترین تعداد سفارش باید با در نظر گرفتن هزینه سفارش مواد، هزینه نگهداری موجودیها و اثر راکد ماندن نقدینگی مؤسسه به جهت خریدهای عمده تعیین گردد.
با صرفه ترین مقدار سفارش به صورتهای مختلف محاسبه می‌شود. یکی از راههای محاسبه آن، استفاده از رابطه زیر می‌باشد.
در این قسمت، عوامل تشکیل دهنده رابطه فوق توضیح داده می‌شود.
الف- تعداد واحدهای مورد نیاز سالانه : عبارت است از تعداد موادی که با توجه به برنامه تولید در ابتدای هر دوره مالی برآورد می‌شود.
ب – هزینه هر بار سفارش: این هزینه ها به عواملی از قبیل هزینه تهیه برگهای درخواست وسفارش خرید هزینه ثبت سفارش، هزینه‌های ثابت گشایش اعتبار، هزینه تخلیه محموله‌های وارده به انبار، هزینه تهیه گزارش دریافت مواد، هزینه رفع اشتباه در مقدار و کیفیت مواد وارده و یا تأخیر در تحویل و همچنین هزینه حسابداری مربوط به عملیات خرید و پرداخت وجه به فروشنده، بستگی دارد.
ج – هزینه نگهداری: این هزینه ها به عواملی از قبیل، هزینه‌های انبارداری، بیمه، حمل و نقل در داخل انبار، نشتی، افت، وزن و نابابی موجودیها بستگی دارد. هزینه نگهداری مواد به دو طریق محاسبه می‌شود :
۱- محاسبه هزینه نگهداری هر واحد مواد در انبار
۲- محاسبه هزینه نگهداری بر اساس درصدی از ارزش متوسط موجودی انبار.
د – بهای خرید هر واحد : عبارتس است ا ز کلیه هزینه‌های مربوط به خرید و تهیه یک واحد مواد می‌باشد. ضمنا برای محاسبه تعداد دفعات سفارش مقرون به صرفه از رابطه زیر استفاده می‌شود:
تعداد مورد نیاز طی دوره
= تعداد دفعات سفارش مقرون به صرفه
با صرفه ترین مقدار سفارش
دفعات گردش موجودی مواد: دفعات گردش موجودی مواد، گویای این مطلب است که هر ماده اولیه، در طول یک دوره، چند بار جایگزین می‌گردد.
دفعات گردش موجودی مواد، از تقسیم جمع مواد مصرف شده طی دوره بر متوسط موجودی مواد به دست می‌آید جمع مواد مصرفی با استفاده از حواله‌های انبار با گزارش مقدار مصرف مواد که در دایره حسابداری مواد، تهیه شده به دست می‌آید و متوسط موجودی مواد، عبارت از نصف حاصل جمع موجودی مواد اول، و پایان دوره است.
موجودی مواد اول دوره + موجودی مواد پایان دوره
= متوسط موجودی مواد
۲
دفعات گردش موجودی مواد از رابطه زیر محاسبه می‌شود:
= دوره گردش موجودی

«جهت دانلود فایل اینجا را کلیک نمایید.»

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

− 1 = 5